PEFIPRESA nos habla de la técnica de inertización aplicada a la protección contra incendios.
Cuando nos inquieta la seguridad en protección contra incendios, inevitablemente pensamos… “Y si se produce un incendio, ¿mis sistemas lo extinguirán?” con estos nuevos sistemas basados en la técnica de inertización, (protección “activa” y no “reactiva”), este pensamiento no tiene cabida.
Para ello Pefipresa de la mano de Minimax, utiliza la técnica de inertización aplicada a la protección contra incendios, mediante la aportación continua de nitrógeno en el riesgo, creando una mezcla homogénea y reduciendo la concentración de oxígeno por debajo de los niveles mínimos necesarios para que, en base a la teoría del triángulo del fuego, no se produzca la ignición e imposibilitando que se pueda generar un incendio en el riesgo protegido.
Figura 1. Requisitos previos para un fuego. Fuente: Minimax GmbH & Co. KG
… Y para conseguir determinar los niveles óptimos de oxígeno, ¿cómo se obtienen?
Para ello se realizan ensayos en laboratorio de fuego, reproduciendo mediante un escenario de incendio real las condiciones existentes en el riesgo a proteger, aplicando llama abierta directamente sobre el material, comprobando que no se produce la ignición, así como reignición, obteniendo como resultado los parámetros de diseño necesarios para mantener una atmosfera no combustible por debajo del límite de ignición.
Una vez hallado este límite, se realizan los cálculos para determinar el sistema de aportación de nitrógeno requerido para el riesgo en cuestión.
Mediante una unidad de generación de nitrógeno, estos sistemas, toman aire del ambiente exterior para generar un flujo de aire comprimido a baja presión, para su posterior secado y filtrado, acto seguido mediante un proceso especifico se extrae el nitrógeno que contiene para introducirlo de manera continua y constante en el riesgo a proteger, creando así la atmosfera protegida.
Figura 2. Composición del generador Oxeo EcoPrevent VG. Fuente: Minimax GmbH & Co. KG
En base a las renovaciones de aire presentes en el recinto, así como la concentración de diseño requerida, se dimensiona el equipo generador de nitrógeno al caudal necesario para hacer bajar el nivel de oxígeno hasta los límites requeridos para la correcta protección del riesgo.
El sistema se autorregula gracias a una serie de sensores de O2 en el interior del recinto, que envían sus lecturas a la central, que gobierna a su vez los arranques del equipo generador, permitiendo tener el riesgo siempre controlado.
Esta solución es apta para múltiples aplicaciones donde básicamente no suele haber presencia de personas de manera continuada y donde se dé una determinada estanqueidad, pero además por su cometido, es ideal para la protección de almacenamientos frigoríficos.
Los almacenes frigoríficos por sus condiciones hacen muy complicada su protección mediante sistemas tradicionales del tipo sistemas automáticos de extinción por agua, mediante rociadores (de tubería seca).
En ambientes a tan baja temperatura (por ejem. – 22º), se dan muchas complicaciones difíciles de salvar; condensaciones de aire en el interior del tubo, estabilidad / comportamiento del acero a tan baja temperatura, disposición y ubicación de la tubería por la orientación del rociador (montante) en relación con la carga y las estanterías. Pero la más importante, es que ante situaciones de fallo del sistema o por activación real, la instalación puede quedar inutilizada por completo, ante la congelación del agua dentro de las tuberías de la misma.
Los almacenes frigoríficos, son recintos en los que confluyen varios aspectos, tales como; rigurosa estanqueidad por el consumo energético, aperturas de puertas controladas y por tiempo limitado, espacios que por su baja temperatura son de acceso limitado… lo que convierte a este tipo de protección en una solución óptima e ideal para este tipo de riesgos.
